什么是精益生产？
您好，亲[开心]。这边根据您提供的问题，为您查询到以下：您好，精益生产是一种以最小化浪费为目标的生产方式，旨在提高生产效率和质量，降低成本，增强企业竞争力。精益生产的核心理念是“价值流动”，即从原材料采购到产品交付的整个生产过程，只有那些增加了价值的活动才是必要的，而其他活动都应该被视为浪费并予以消除。精益生产强调在生产过程中不断追求改进和创新，通过消除浪费来提高效率和质量。其中，浪费包括过度生产、库存、等待、运输、过程中的不良品、过度加工和不必要的动作等。通过消除这些浪费，企业可以实现生产成本的降低、生产周期的缩短、产品质量的提高和客户满意度的提升。【摘要】
什么是精益生产？【提问】
您好，亲[开心]。这边根据您提供的问题，为您查询到以下：您好，精益生产是一种以最小化浪费为目标的生产方式，旨在提高生产效率和质量，降低成本，增强企业竞争力。精益生产的核心理念是“价值流动”，即从原材料采购到产品交付的整个生产过程，只有那些增加了价值的活动才是必要的，而其他活动都应该被视为浪费并予以消除。精益生产强调在生产过程中不断追求改进和创新，通过消除浪费来提高效率和质量。其中，浪费包括过度生产、库存、等待、运输、过程中的不良品、过度加工和不必要的动作等。通过消除这些浪费，企业可以实现生产成本的降低、生产周期的缩短、产品质量的提高和客户满意度的提升。【回答】
精益生产的实施需要全员参与和持续改进的文化氛围。企业需要建立一个团队合作的文化，鼓励员工提出改进意见，并将这些意见转化为实际的改进措施。同时，企业需要建立一个可视化的生产管理系统，以便员工能够清晰地了解生产过程，并及时发现和解决问题。总之，精益生产是一种全员参与、持续改进的生产方式，旨在提高生产效率和质量，降低成本，增强企业竞争力。【回答】
精益生产的核心有哪些【提问】
您好，精益生产是一种以最小化浪费为目标的生产管理方法，其核心是通过不断优化生产流程和提高生产效率，实现生产成本的降低和产品质量的提高。其核心包括以下几个方面：1.价值流分析：通过对生产过程中的价值流进行分析，找出其中的浪费和瓶颈，从而确定优化生产流程的方向和目标。2.流程优化：通过不断优化生产流程，消除浪费和瓶颈，提高生产效率，降低成本。3.质量管理：精益生产注重产品质量的提高，通过对生产过程中的质量控制和质量改进，确保产品符合客户需求和标准。【回答】
4.员工参与：精益生产强调员工的参与和积极性，通过培训和激励，鼓励员工主动参与生产过程的改进和优化。5.持续改进：精益生产是一种持续改进的管理方法，通过不断地寻找和解决问题，不断提高生产效率和产品质量，实现生产成本的降低和客户满意度的提高。综上所述，精益生产的核心在于通过流程优化、质量管理、员工参与和持续改进等方面，实现生产成本的降低和产品质量的提高，从而提高企业的竞争力和盈利能力。【回答】
请问这两题还有其它的方式吗【提问】
您好，精益生产是一种生产管理理念，旨在通过最小化浪费和提高价值创造来提高生产效率和质量。它始于日本的丰田生产系统，现已成为全球范围内的生产管理方法之一。精益生产的核心是消除浪费，包括超生产、等待、运输、过程中的缺陷、过度加工、不必要的库存和不必要的动作。通过减少浪费，企业可以提高生产效率、降低成本、提高质量和客户满意度。精益生产还强调员工参与和持续改进。员工被视为最重要的资源，他们可以不断地提出改进建议并参与改进活动。企业应该为员工提供培训和发展机会，以帮助他们不断提高技能和知识。【回答】
精益生产还强调价值流分析。价值流分析是一种方法，用于识别生产过程中的价值流和非价值流活动。通过分析价值流，企业可以确定哪些活动是不必要的，并制定改进计划，以最大程度地提高价值创造。总之，精益生产是一种以消除浪费、员工参与和持续改进、价值流分析为核心的生产管理方法，旨在提高生产效率、降低成本、提高质量和客户满意度。【回答】
精益生产的核心有哪些您好，精益生产是一种以减少浪费为核心的生产管理方法。它的目标是通过优化生产流程，提高生产效率和质量，降低成本，提高客户满意度。以下是精益生产的核心要素：1. 浪费的消除：精益生产强调消除生产过程中的浪费，包括时间浪费、物料浪费、人力浪费等，以提高生产效率和质量。2. 价值流分析：通过价值流分析，确定生产过程中的价值流程和非价值流程，并对非价值流程进行优化，以提高生产效率和质量。3. 拉动式生产：精益生产采用拉动式生产，即根据客户需求进行生产，避免过度生产和库存积压，以减少浪费。4. 持续改进：精益生产强调持续改进，不断优化生产过程，提高生产效率和质量。5. 人员参与：精益生产鼓励员工参与生产管理，发挥员工的创造力和智慧，提高生产效率和质量。6. 标准化：精益生产强调标准化，通过制定标准化流程和操作规范，提高生产效率和质量。总之，精益生产的核心是消除浪费，通过价值流分析、拉动式生产、持续改进、人员参与和标准化等手段，提高生产效率和质量，降低成本，提高客户满意度。【回答】
精益生产方式主要特征表现在哪些方面【提问】
精益生产方式主要特征表现在哪些方面您好，精益生产方式是一种以客户需求为导向、追求高效率和质量的生产管理方法。其主要特征表现在以下几个方面：1. 去除浪费：精益生产方式强调去除生产过程中的浪费，包括超生产、等待、运输、库存、过度加工、不必要的运动和不合理的设计等。通过去除这些浪费，提高生产效率和质量。2. 精益流程：精益生产方式注重生产流程的优化，通过精益流程设计，使生产过程变得更加简单、高效、可控和可持续。这有助于提高生产效率，降低成本和提高质量。3. 人力资源的重要性：精益生产方式强调人力资源的重要性，鼓励员工参与生产管理和改进过程。通过培养员工的技能和知识，增强员工的自主性和责任感，提高生产效率和质量。【回答】
4. 持续改进：精益生产方式强调持续改进，通过不断地发现问题、分析问题、解决问题，不断提高生产效率和质量。这需要企业建立起一套完整的改进机制和文化。综上所述，精益生产方式的主要特征是去除浪费、精益流程、人力资源的重要性和持续改进。这些特征有助于提高生产效率和质量，降低成本，增强企业的竞争力。【回答】
什么是精益生产？
精益生产是美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式的研究和总结，于1990年提出的制造模式。精益生产方式是一种以最大限度地减少企业生产所占用资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式。精益企业使用精益生产方式生产出来的产品品种能尽量满足顾客的要求，另外，其在各个环节中采用的杜绝一切浪费（人力, 物力, 时间, 空间）的方法与手段能满足顾客对价格的要求，这就是精益生产方式的核心思想。精益生产方式的目标是零库存, 高柔性, 零缺陷。
精益生产管理有哪些方法？
精益生产管理方法有：
1、实行标准化作业，用少的劳动力生产
分析和改进现有的操作行为和方法，减少冗余行为，规范必要的行为，以达到劳动力少的生产目的
2、缩短生产过程时间
为提高劳动效率，应适当改变管理制度，重组各部门，以解决职责重叠、重复劳动和无效劳动的问题
其次，根据作业节奏和岗位作业任务，设置新岗位，确定岗位设置，配置必要的岗位人员
3、培养多技能工人，实现少人
让现场管理人员在各自的工作场所轮换，操作人员在小组轮换一些操作岗位也可以一天轮换几次
4、减少工作转换时间
缩短工序转换时间就是缩短产品品种转换和设备调整时间，变内部工序转换为外部工序转换，提高设备运转率，达到增加产品生产时间的目的
5、持续开展运营改进活动
广泛开展合理化活动，减少纯粹浪费的时间，减少无附加值的操作，提高有附加值的实质性操作，通过改进操作流程，减少产品等待和处理时间，达到缩短生产流程的目的，从而减少产品等待和处理时间，降低产品成本
精益生产管理是什么？
通常说的精益生产管理就是一种控制浪费、降低成本的管理方式。它主要以客户需求为拉动，以消除浪费和不断改善为核心，使企业以较少的投入获取成本和运作效益明显改善的一种管理模式。精益生产管理主要强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产周期，从而显著提高企业适应市场万变的能力。我国当前生产型企业在应用和发展精益生产管理时还是有巨大的运用和提升空间。我们应该在吸收其理论精髓的基础之上尽快实施，使其从理论到应用实现本土化。因此只有认真做好精益管理，才能促进企业的发展。
精益生产的三原则是指
（1）现场
不要只坐在办公室决策，而是要立即赶到现场，奔赴第一线。现场是生机勃勃的，每天都在变化，不具备正确的观察方法，你就没法感觉它的变化，包括异常。
（2）现物
管理的最重要的概念是“总是以事实为基础而行动”，解决问题要求你找到事实真相。因为只有一个真理存在，最通用的方法是“到问题中去，并客观地观察其过程”。
观察你看不到的地方，这时，事实将出现。要发现其变化的原因，仔细观察事实。当你这样做时，隐藏的原因将会出现，这样做，你可以提高发现真相的能力。
（3）现实
解决问题需要你面对现实，把握事实真相。我们需要用事实解决问题，而事实总是变化无常的，要抓住事实就要识别变化，理想与实际总是有很大的差距。
很多问题如果我们不亲临现场，不调查事实和背景原因，就不能正确认识问题。但为什么会发生那样的问题呢？我们要多问几次“为什么”，对“现物”、“现实”进行确认。
精益生产五大原则八大浪费
精益生产五大原则：1、质量第一：以质量为核心，全力保证产品质量，以满足客户的要求为目标。2、安全第一：以安全为核心，加强安全管理，保证安全生产，减少事故发生。3、效率第一：以效率为核心，提升生产效率，提高劳动生产率。4、节约为上：以节约为核心，节约原料、能源、时间、空间等，降低生产成本。5、发展为本：以发展为核心，持续改进，提高生产质量和效率，实现经济增长和社会发展。八大浪费：1、过度生产：生产过多的产品，超出市场需求，浪费原材料和人力。2、过度加工：过度加工，浪费原材料和工时。3、过多的报废：过多报废的产品，花费过多的原材料、能源和人力。4、过多的等待：过多的等待，浪费生产环节的时间，影响效率。5、过多的运输：过多的运输，浪费能源和人力。6、过多的库存：过多的库存，浪费原材料和空间。7、不合理的布局：不合理的布局，浪费生产环节的时间和空间。8、不正确的技术：不正确的技术，浪费原材料和人力。【摘要】
精益生产五大原则八大浪费【提问】
精益生产五大原则：1、质量第一：以质量为核心，全力保证产品质量，以满足客户的要求为目标。2、安全第一：以安全为核心，加强安全管理，保证安全生产，减少事故发生。3、效率第一：以效率为核心，提升生产效率，提高劳动生产率。4、节约为上：以节约为核心，节约原料、能源、时间、空间等，降低生产成本。5、发展为本：以发展为核心，持续改进，提高生产质量和效率，实现经济增长和社会发展。八大浪费：1、过度生产：生产过多的产品，超出市场需求，浪费原材料和人力。2、过度加工：过度加工，浪费原材料和工时。3、过多的报废：过多报废的产品，花费过多的原材料、能源和人力。4、过多的等待：过多的等待，浪费生产环节的时间，影响效率。5、过多的运输：过多的运输，浪费能源和人力。6、过多的库存：过多的库存，浪费原材料和空间。7、不合理的布局：不合理的布局，浪费生产环节的时间和空间。8、不正确的技术：不正确的技术，浪费原材料和人力。【回答】
精益生产的定义
精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量”。
精益生产，简称“精益”，是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。包括众多知名的制造企业以及麻省理工大学教授在全球范围内对丰田生产方式的研究、应用并发展，促使了精益生产理论和生产管理体系的产生，该体系目前仍然在不断演化发展当中。
从过去关注生产现场的Kaizen转变为库存控制、生产计划管理、流程改进（流程再造）、成本管理、员工素养养成、供应链协同优化、产品生命周期管理、质量管理、设备资源和人力资源管理、市场开发及销售管理等企业经营管理涉及的诸多层面。
精益生产的主要内容是什么？
1、精益生产十大工具之准时化生产（JIT）
JIT，准时生产，又译实时生产系统，简称JIT系统，在1953年由日本丰田公司的副总裁大野耐一提出，是由日本丰田汽车公司创立的一种独特的生产方式。指企业生产系统的各个环节、工序只在需要的时候，按需要的量，生产出所需要的产品。
2、精益生产十大工具之单件流
单件流指的是当产品以顾客需要的速率通过整个生产流程时的一种状况，生产批量与转移的批量只有一个，JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。
3、精益生产十大工具之看板管理
看板管理，是丰田生产模式中的重要概念，指为了达到准时生产方式（JIT）控制现场生产流程的工具。准时生产方式中的拉式（Pull）生产系统可以使信息的流程缩短，并配合定量、固定装货容器等方式，而使生产过程中的物料流动顺畅。 准时生产方式的看板旨在传达信息：“何物，何时，生产多少数量，以何方式生产、搬运”。看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。常用的看板有两种：生产看板和运送看板。
4、精益生产十大工具之零库存管理
零库存是一种特殊的库存概念，零库存并不是等于不要储备和没有储备。所谓的零库存，是指物料（包括原材料、半成品和产成品等）在采购、生产、销售、配送等一个或几个经营环节中，不以仓库存储的形式存在，而均是处于周转的状态。工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。
5、精益生产十大工具之全面生产维护（TPM）
先进的设备管理系统是制造型企业生产系统的最有力的支持工具之一，能够保证生产计划的如期执行以及时响应客户的市场需求，同时能够有效地降低企业的制造成本，如库存积压成本，维修维护成本及其它管理（人工、时间）成本，而且能够有效降低不良品的产生机率，从过去认为维护只是生产费用的管理提升为企业在失常竞争力的关键项目之一，最终提高企业的经济增值水平。以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。
6、精益生产十大工具之运用价值流图来识别浪费
价值流程图（Value Stream Mapping，VSM）是丰田精益制造（Lean Manufacturing）生产系统框架下的一种用来描述物流和信息流的形象化工具。VSM可以作为管理人员、工程师、生产制造人员、流程规划人员、供应商以及顾客发现浪费、寻找浪费根源的起点。从这点来说，VSM还是一项沟通工具。但是，VSM往往被用作战略工具、变革管理工具。 VSM通过形象化地描述生产过程中的物流和信息流，来达到上述工具目的。从原材料购进的那一刻起，VSM就开始工作了，它贯穿于生产制造的所有流程、步骤， 直到终端产品离开仓储。
7、精益生产十大工具之生产线平衡
由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。生产线平衡即是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。目的是消除作业间不平衡的效率损失以及生产过剩。 生产线平衡是一门很大的学问，生产线平衡直接关系到生产线的正常使用。生产线平衡指南主要包括生产线平衡的相关定义、生产线平衡的意义、工艺平衡率的计算、生产线平衡的改善原则和方法。
8、精益生产十大工具之拉动式生产系统
所拉式生产就是指一切从市场需求出发，根据市场需求来组装产品，借此拉动前面工序的零部件加工。每个生产部门、工序都根据后向部门以及工序的需求来完成生产制造，同时向前向部门和工序发出生产指令。在拉式生产方式中计划部门只制定最终产品计划，其他部门和工序的生产是按照后向部门和工序的生产指令来进行的。根据“拉动”方式组织生产，可以保证生产在适当的时间进行，并且由于只根据后向指令进行，因此生产的量也是适当的量，从而保证企业不会为了满足交货的需求而保持高水平库存产生浪费。
9、精益生产十大工具之SMED
SMED的全称是“六十秒即时换模”（Single Minute Exchange of Die），是一种快速和有效的切换方法，快速换模法这一概念指出，所有的转变（和启动）都能够并且应该少于10分钟-----因此才有了单分钟这一说法。所以又称单分钟快速换模法、10分钟内换模法、快速作业转换，用来不断设备快速装换调整这一难点的一种方法-将可能的换线时间缩到最短（即时换线）。它可以将一种正在进行的生产工序快速切换到下一生产工序。快速换模法同时也常指快速切换。快速换模法能够并且常常是用于启动 一个程序并快速使其运行，且处于最小浪费的状态。
10、精益生产十大工具之持续改善
当开始精确地确定价值，识别价值流，使为特定产品创造的价值的各个步骤连续流动起来，并让客户从企业拉动价值时，奇迹就开始出现了。
怎么搞好精益生产，有什么方法？
1、做好员工管理
企业精益生产并不单单是企业管理者的事情，它也是企业高层、中层以及基层员工的事情，所以，无论是哪个层面的员工，都要有相关的意识，也都要参与到精益生产当中。
2、成立专门的小组
做这个的目的是为了让企业建立一个精益生产的组织，它有专门的负责人，也有成员，如果在精益生产的时候遇到问题，相关的负责人和成员要根据情况商量相关对策。
3、做试点
当成立了小组以后，需要先根据情况进行试点，试点只需要小范围进行，一般三个月到六个月左右就可以看到一些成效，根据成效和过程当中出现的问题来做合理调整，让精益生产管理能更适合企业的需求。在进行试点时候要注意根据情况落实到每个人，让员工们都可以知道自己应该怎么做。
4、企业实行精益生产管理
要从企业的各个部门和现场的环境着手来进行梳理，梳理时候把一些不需要的物品或者是物料处理掉，将其空间占有率，让物料以及物品可以按照顺序摆放好，在经过现场处理以后，负责人要根据情况让员工养成好的习惯，让现场的环境能够保持在一个相对较好的状态，这样才能让企业的生产效率以及产品质量有所提升。
企业怎样有效实现精益生产
1.加强全员认识，增强组织化领导
执行精益生产，发挥员工的作用是关键。强化全员精益管理意识的教育与培训，要实现全体员工意识的普及。训练内容包括：竞赛现状、浪费观念、拉力生产、5 S、队伍改进、全员设备管理、质量管理等内容，以促进全体员工转变观念。
2.建立项目领导和项目推进组
这个步骤是创建一个精益生产组织。精益生产方式在许多企业中也是一个必不可少的步骤。组织应包括生产管理部门、制造部门、生产部、质量部等相关部门的主管，要确立负责人的责任。
3.建立示范线，确立管理模式
当5 S初见成效时，选出一条生产线作为示范，推进持续改进。改进内容应尽最大努力使用精益工具，同时注意选择流水作业的生产线，明确改进前所处的状况。后续改进情况要及时发布，以确保改进工作的同步执行。
4.实施现场改善
整理工作现场环境，清除不要的物品，减少对空间的占用。经过整修后的现场物品摆放整齐，并及时进行设备保养。通过整改，使员工养成良好的维护工作环境的习惯，从而提高企业生产效率和产品质量。
5.绘制生产价值的流程图
对增值部分和非增值部分进行标注，减少生产浪费现象。产品价值流程图是直观的反应物流和信息流的一种方式。
批量化生产和精益化生产的本质区别是什么 细数区别还真不少
1、区别一：对人的态度不同精益生产强调个人对生产过程的干预，尽力发挥人的能动性，同时强调协调，对员工个人的评价也是基于长期的表现。这种方法更多地将员工视为企业团体的成员，而非机器。充分发挥基层的主观能动性。大批量生产方式强调管理中的严格层次关系。对员工的要求在于严格完成上级下达的任务，人被看作附属于岗位的“设备”。2、区别二：业务控制观不同精益生产源于日本，深受东方文化影响，在专业分工时强调相互协作及业务流程的精简（包括不必要的核实工作）——消灭业务中的“浪费”。传统的大批量生产方式的用人制度基于双方的“雇用”关系，业务管理中强调达到个人工作高效的分工原则，并以严格的业务稽核来促进与保证，同时稽核工作还防止个人工作对企业产生的负效应。3、区别三：对待库存的态度不同精益生产方式的库存管理强调“库存是万恶之源”，精益生产方式将生产中的一切库存视为“浪费”，同时认为库存掩盖了生产系统中的缺陷与问题。它一方面强调供应对生产的保证，另一方面强调对零库存的要求，从而不断暴露生产中基本环节的矛盾并加以改进，不断降低库存以消灭库存产生的“浪费”。基于此，精益生产提出了“消灭一切浪费”的理念。追求零浪费的目标。大批量生产方式的库存管理强调“库存是必要的恶物”。4、区别四：质量观不同精益生产基于组织的分权与人的协作观点，认为让生产者自身保证产品质量的绝对可靠是可行的，且符合生产的连续性。其核心思想是，导致这种概率性的质量问题产生的原因本身并非概率性的，通过消除产生质量问题的生产环节来“消除一切次品所带来的浪费”，追求零不良。传统的生产方式将一定量的次品看成生产中的必然结果。
精益生产与大批量生产方式有什么区别？
（1） 优化范围不同大批量生产方式源于美国，是基于美国的企业间关系，强调市场导向，优化资源配置，每个企业以财务关系为界限，优化自身的内部管理。而相关企业，无论是供应商还是经销商，则以对手相对待。精益生产方式则以产品生产工序为线索，组织密切相关的供应链，一方面降低企业协作中的交易成本，另一方面保证稳定需求与及时供应，以整个大生产系统为优化目标。（2） 对待库存的态度不同大批量生产方式的库存管理强调“库存是必要的恶物”。精益生产方式的库存管理强调“库存是万恶之源”精益生产方式将生产中的一切库存视为“浪费”，同时认为库存掩盖了生产系统中的缺陷与问题。它一方面强调供应对生产的保证，另一方面强调对零库存的要求，从而不断暴露生产中基本环节的矛盾并加以改进，不断降低库存以消灭库存产生的“浪费”。基于此，精益生产提出了“消灭一切浪费”的口号。追求零浪费的目标。（3） 业务控制观不同传统的大批量生产方式的用人制度基于双方的“雇用”关系，业务管理中强调达到个人工作高效的分工原则，并以严格的业务稽核来促进与保证，同时稽核工作还防止个人工作对企业产生的负效应。精益生产源于日本，深受东方文化影响，在专业分工时强调相互协作及业务流程的精简（包括不必要的核实工作）——消灭业务中的“浪费”。（4） 质量观不同传统的生产方式将一定量的次品看成生产中的必然结果。精益生产基于组织的分权与人的协作观点，认为让生产者自身保证产品质量的绝对可靠是可行的，且不牺牲生产的连续性。其核心思想是，导致这种概率性的质量问题产生的原因本身并非概率性的，通过消除产生质量问题的生产环节来“消除一切次品所带来的浪费”，追求零不良（5） 对人的态度不同大批量生产方式强调管理中的严格层次关系。对员工的要求在于严格完成上级下达的任务，人被看作附属于岗位的“设备”。精益生产则强调个人对生产过程的干预，尽力发挥人的能动性，同时强调协调，对员工个人的评价也是基于长期的表现。这种方法更多地将员工视为企业团体的成员，而非机器。充分发挥基层的主观能动性。
什么是精益生产
什么是精益生产 精益生产又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美;“益”表示利益、效益等等。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。 它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式(JIT)是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，以针对美国大量生产方式过干 臃 肿的弊病。精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。 丰田生产方式又称精细生产方式，或精益生产方式。 精益生产的定义 精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果。 精益生产的起源 精益生产(Lean Production，简称LP)是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织(IMVP)的专家对日本丰田准时化生产JIT(Just In Time)生产方式的赞誉称呼。精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品);益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。精益生产方式源于丰田生产方式，是由美国麻省理工学院组织世界上17个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统，同样也体现在产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等各个方面，它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式，也必将成为二十一世纪标准的全球生产体系。 精益生产方式是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量”的市场制约的产物。它是从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力，直到20世纪60年代才逐步完善而形成的。 精益生产的特点 拉动式准时化生产 以最终用户的需求为生产起点.强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序。 组织生产线依靠一种称为看板(Kanban)的形式。即由看板传递下道向上退需求的信息(看板的形式不限，关键在于能够传递信息)。生产中的节拍可由人工干预、控制，但重在保证生产中的韧流平衡(对于每一道工序来说，即为保证对后退工序供应的准时化)。由于采用拉动式生产，生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元自己完成，在形式上不采用集中计划，但操作过程中生产单元之间的协调则极为必要。 全面质量管理 强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证最终质量.生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。重在培养每位员工的质量意识，在每一道工序进行时注意质量的检测与控制，保证及时发现质量问题.如果在生产过程中发现质量问题，根据情况，可以立即停止生产，直至解决问题，从而保证不出现对不合格品的无效加工。 对于出现的质量问题，一般是组织相关的技术与生产人员作为一个小组，一起协作，尽快解决。 团队工作法 团队工作法(Team work)。每位员工在工作中不仅是执行上级的命令。更重要的是积极地参与，起到决策与辅助决策的作用.组织团队的原则并不完全按行政组织来划分，而主要根据业务的关系来划分。团队成员强调一专多能，要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作，保证工作协调的顺利进行。团队人员工作业绩的评定受团队内部的评价的影响。(这与日本独特的人事制度关系较大)团队工作的基本氛围是信任，以一种长期的监督控制为主，而避免对每一步工作的稽核，提高工作效率。团队的组织是变动的，针对不同的事物，建立不同的团队，同一个人可能属于不同的团队。 并行工程 并行工程(Concurrent Engineering)。在产品的设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成。各项工作由与此相关的项目小组完成。进程中小组成员各自安排自身的工作，但可以定期或随时反馈信息并对出现的问题协调解决。依据适当的信息系统工具，反馈与协调整个项目的进行。利用现代CIM技术，在产品的研制与开发期间，辅助项目进程的并行化。 精益生产与大批量生产方式管理思想的比较 精益生产作为一种从环境到管理目标都是全新的管理思想，并在实践中取得成功，并非简单地应用了一二种新的管理手段，而是一套与企业环境、文化以及管理方法高度融合的管理体系，因此精益生产自身就是一个自治的系统。 (1)优化范围不同 大批量生产方式源于美国，是基于美国的企业间关系，强调市场导向，优化资源配置，每个企业以财务关系为界限，优化自身的内部管理。而相关企业，无论是供应商还是经销商，则以对手相对待。 精益生产方式则以产品生产工序为线索，组织密切相关的供应链，一方面降低企业协作中的.交易成本，另一方面保证稳定需求与及时供应，以整个大生产系统为优化目标。 (2)对待库存的态度不同 大批量生产方式的库存管理强调“库存是必要的恶物”。 精益生产方式的库存管理强调“库存是万恶之源”。 精益生产方式将生产中的一切库存视为“浪费”，同时认为库存掩盖了生产系统中的缺陷与问题。它一方面强调供应对生产的保证，另一方面强调对零库存的要求，从而不断暴露生产中基本环节的矛盾并加以改进，不断降低库存以消灭库存产生的“浪费”。基于此，精益生产提出了“消灭一切浪费”的口号。追求零浪费的目标。 (3)业务控制观不同 传统的大批量生产方式的用人制度基于双方的“雇用”关系，业务管理中强调达到个人工作高效的分工原则，并以严格的业务稽核来促进与保证，同时稽核工作还防止个人工作对企业产生的负效应。 精益生产源于日本，深受东方文化影响，在专业分工时强调相互协作及业务流程的精简(包括不必要的核实工作)——消灭业务中的“浪费”。 (4)质量观不同 传统的生产方式将一定量的次品看成生产中的必然结果。 精益生产基于组织的分权与人的协作观点，认为让生产者自身保证产品质量的绝对可靠是可行的，且不牺牲生产的连续性。其核心思想是，导致这种概率性的质量问题产生的原因本身并非概率性的，通过消除产生质量问题的生产环节来“消除一切次品所带来的浪费”，追求零不良。 (5)对人的态度不同 大批量生产方式强调管理中的严格层次关系。对员工的要求在于严格完成上级下达的任务，人被看作附属于岗位的“设备”。 精益生产则强调个人对生产过程的干预，尽力发挥人的能动性，同时强调协调，对员工个人的评价也是基于长期的表现。这种方法更多地将员工视为企业团体的成员，而非机器。充分发挥基层的主观能动性。 什么是JIT(准时生产方式) 准时生产方式(Just In Time简称JIT)，又称作无库存生产方式(stockless production)，零库存(zero inventories)，一个流(one-piece flow)或者超级市场生产方式(supermarket production)，是日本丰田汽车公司在20世纪60年代实行的一种生产方式，1973年以后，这种方式对丰田公司渡过第一次能源危机起到了突出的作用，后引起其它国家生产企业的重视，并逐渐在欧洲和美国的日资企业及当地企业中推行开来，现在这一方式与源自日本的其它生产、流通方式一起被西方企业称为“日本化模式”，其中，日本生产、流通企业的物流模式对欧美的物流产生了重要影响，近年来，JIT不仅作为一种生产方式，也作为一种通用管理模式在物流、电子商务等领域得到推行。 ;
精益化生产管理的实施
精益化生产管理的实施 什么是精益化生产管理相信很多人都知道，但是精益化生产管理怎么开展实施呢?我下面为你整理了关于精益化生产管理的实施的文章，希望对你有所帮助。 一、精益化生产管理的三项基本战略和开展方法 1、拓宽解决问题的能力 机械制造企业解决问题的能力包括对问题的认识和分析能力，以及解决问题方法的设计和实施能力。应通过经济动作研究等的技术，尽可能将所有职工结合在连续改善过程中。 2、减少系统的复杂性 由于企业内部的复杂性和工艺加工深度的不断加深，以及企业外部条件下用户要求的复杂性等，企业生产管理的难度日益加大。产品、层次型组织结构和过程的复杂性，或者在加上深度，不仅会给企业的管理和发展添障碍，还会使得企业的生产成本增加，收益减少。 3、合理的领导和控制原则 精益管理中，新的组织结构形式，以及面向职工的原则，要求领导方式的相应改变，要求将任务的权责和管理下放给承担任务的职工。 二、如何实施精益化生产管理 建立好管理的基础是实施精益化生产管理的前提，设定公司业务目标，并将全公司的工作连锁起来，并且，为了达成其效率及效果，将日常的过程管理有制度地、有组织地去实施，其基本精神在于维持工作的稳定，凡是落后进度或低于目标是，需要及时纠正。 1、注重质量的监管 质量是一个企业立足市场的根本条件，是企业信誉的象征，高质量产品就是企业的活招牌。严把质量关是每个企业需要重视的问题。在实际生产过程中，从产品设计到产品生产再到产品检验等都需要进行严密的监控，保证产品质量，这种严密监控具体体现在人工、材料以及机械三大要素上，对于员工，要确保他们已经掌握了娴熟到位的技术，对于材料，确保材料质量的.合格。经常对机械进行“体检”，一旦发现偏差及时调整，保证其精确度。机械生产的每一阶段都应处在严密、细致的监管下。 2、良好的成本控制 利润大小是一个企业能否维持长期生存发展的重要标志，也是一个企业能否保持基业长青的重要体现，而成本高低则是衡量一个企业能否盈利或盈利多少的重要指标。企业降低生产成本不应停留在优化工艺、简化流程、引进技术层面上，还应聚焦在生产的每一个环节上。无论是技术人员，还是生产工人，无论是企业管理人员，还是市场拓展人员，都应深入生产车间一线，带着问题深入研究、思考企业生产每一个环节降低成本的可能性。 成本的控制应该建立在信息化系统之上的，没有信息化系统的辅助，生产的实际情况就无从掌握，成本控制就变成无米之炊。企业信息化是每个企业的基础，只有在成功的信息化基础之上，才能去开展高效、富有成果的各种管理活动。 3、计算机技术在机械制造企业中的应用 科技水平不断提高，计算机技术在企业日常管理中应用得越来越广泛。计算机技术的制图何模拟系统有助于把产品的设计和研发速度大为提高，另外通过计算机的ERP系统可以对企业的管理进行全方位的整合，对企业的人事、财务、生产情况进行统一管理。运用计算机的仿真技术可以模拟产品的生产，通过计算机技术发现设计潜在的不足，工艺师可以明确地看到自己设计产品的实样，保证产品的质量。 ;
关于精益生产管理的浅见
昨天李磊让我写一点关于“精益”的东西，乍听到这话时我愣了一下，因为从这一活动开展的初始我就对它抱有很深的成见和强烈的抵触心理，认为这不过又是一次劳民伤财徒劳无功浮于表面表面文章或者干脆叫“作秀”，前不久我还为此对领导和培训老师大光其火大放厥词。
但是最近几天，精益生产管理活动的日益深入进行，有些方面的确有了显著的改善，其中尤其是车间内部面貌焕然一新日趋井然有序，随着这些进展我对“精益”的看法也有了根本性的改观——现在我认为深入持久地开展这一活动是十分必要和很有价值的。
虽然我对精益生产的了解是十分有限的，我也理解它的本质就是“用最少的人力物力，投入最少的资金，占用最少的时间空间，及时生产出符合客户需求的高质量的产品”。
短短几十个字却涵盖了大生产的全过程，我的视野有限，仅就自己接触到的方面发表一点散漫肤浅的看法。
所谓5S即整理、整顿、清扫、清洁和素养，这5项加上安全Safty就是6S，甚至也有进一步加上节约Save拓展成7S的提法。另外，决定工序质量的6大要素人、机、料、法、测、环这5M1E。以及公司提出的“百年战略品质卓越”这一坚定而宏伟的愿景。这三者的核心都离不开一个“人”，都要以人为本充分调动全体员工的主动性积极性，都围绕着确保并提高全员素养全面树立质量意识。
产品质量的重要性我就不必饶舌了，关于如何树立质量意识我倒是有点粗陋的见解：①产品质量人人有责，每个人都要认真对待本职工作，尽量避免人为导致的质量缺陷，不但自己不生产不合格品，对于前工序造成的质量缺陷也不能抱有“反正不是我干坏的，挑出来还嫌麻烦”的心理。②要保持各级各部门的政令统一，保证公司各项规章制度、工艺文件、操作规程的严肃性稳定性。绝不能随随便便朝令夕改，比如同一种产品不同批次有时会有口头传达的“压包高低压槽深浅”任意转换的指令，这个情况应该杜绝。更不能出现以下情况：几年前曾出现过硬度计失准，竟有书面指令“测得数据+0.1记入原始生产记录”；再就是还出现过淬火摆动时间“平时”和“忙时”不同的指令。像这种情况都是很荒唐的，严重损害了工艺文件和操作规程的严肃性。公司的各项规程应该都是神圣的，这个“神圣”不是供在香案上三拜九叩而是要装在心里时刻牢记并应用到日常工作的一举一动中。③要做到见微知著防患于未然，一旦发现不好的苗头及时制止，发现问题一查到底查明原因，防止同样的问题反复出现。
另外关于精益生产活动我还有几点看法：①要深入开展，不能浮在面上，要把工作从车间的边边角角直做到每个员工的心里，发动全员参与并从根本上转变大家的观念。②要持久开展，已取得的成效要努力保持不断巩固，并在此基础上不断进步，绝不能因为遭遇困难就裹足不前。③不能急功近利或好大喜功，要循序渐进稳扎稳打。④不能搞一刀切，也不能简单地生搬硬套，而是要贴近实际具体问题具体分析并制定不同的应对方法。
想到哪儿写到哪儿，零零碎碎不成体统，且就这么的吧。
如何实施精益生产？有哪些方法？
骤1：提高意识意识，加强组织领导
实施精益生产的关键是发挥员工的作用。加强对全体员工的精益管理意识的教育和培训，参与者必须是从管理层的上司和副总裁到运营级别的普通工人。培训内容包括：竞争形势，浪费观念，激励生产，5S，团队改进，全套设备管理，质量管理等，以促进企业全体员工的观念和观念的转变，增强意识和主动性实施精益生产方法。建立一个专门负责实施精益生产方法的领导和实施机构，由总经理负责，相关业务管理部门负责人参与，明确职责和任务，制定精益生产工作计划，促进精益生产方法的实施。企业中的精益生产方法。
步骤2：建立项目负责人和项目执行团队
此步骤是建立精益生产组织。这也是许多公司实施精益生产的必要步骤。一些公司将该小组称为“精益生产委员会”，而另一些公司则称为“改善组织”。一般来说，总经理应该是精益组织的负责人。一些公司还将工厂的副总经理列为负责人。组织应包括生产管理部门，制造部门，生产技术部门，质量部门和其他相关部门。主管应建立负责人的改进责任。
步骤3：建立示范生产线并确定管理模型
实施精益生产方法三到六个月后，当5S取得初步成果时，应选择一条生产线作为示范，以促进持续改进。要提高内容，请尽量利用精益工具，同时要注意流水作业生产线的选择，并明确改善以前的状态，例如：成品和零件清单，当前对象和信息的流程图，每个项目的时间调查，生产线侧面的库存调查以及交付的频率和数量。改进必须坚持循序渐进的原则，落实负责人，并注意运用头脑风暴法来集中所有人员的智慧。必须及时发布改进情况，以确保改进工作的同时实施和顺利合作。同时，改进示范线负责人必须每天确认改进进度。
步骤4：从5S开始的现场改进
5S管理（组织，纠正，清洁，清洁，完成）。要实施精益生产方法，我们必须首先改善现场环境，清理不必要的物品并减少空间占用；整顿有序在现场摆放物品；清洁后，保持现场清洁并及时维护设备维护：经过检查和整顿，员工将养成良好的习惯，以保持良好的现场环境，从而提高公司的生产效率和产品质量。最后，通过5S活动，实现了场地的有序管理，减少了浪费，提高了全体员工的生产管理水平。
精益生产的三个方法
有关精益生产的三个方法 在企业进行精益生产管理培训内训时，企业生产部部长提问道：我们部门有一位设备维修工，经常违反纪律，但有些设备只有他会修理。请问我们是否该处分他?其实国内不少企业都会出现类似这样让管理者头疼的问题。 在一个企业里，如果出现像这样不可缺少的人，那对企业来说是十分危险的。避免或减少这种危险的法宝就是精益生产标准化。下面是我分享的一些相关资料，供大家参考。 1、精益生产标准化 所谓标准化，就是将企业里有各种各样的规范，如：规程、规定、规则、标准、要领等等，这些规范形成文字化的东西统称为标准(或称标准书)。 制定标准，而后依标准付诸行动则称之为精益生产标准化。那些认为编制或改定了标准即认为已完成标准化的观点是错误的，只有经过指导、训练才能算是实施了标准化。 管理水平的提升是没有止境的。虽然精益生产标准化在国内许多企业有体系、制度、意识上的障碍，但必须拿出'明知山有虎，偏向虎山行'的气魄，才能真正让'中国制造'成为高品质的代名词。 2、精益生产目视管理 精益生产目视管理实施得如何，很大程度上反映了一个企业的精益生产现场管理水平。无论是在现场，还是在办公室，精益生产目视管理均大有用武之地。 在领会其要点及水准的基础上，大量使用精益生产目视管理将会给企业内部管理带来巨大的好处。 所谓精益生产目视管理，就是通过视觉导致人的意识变化的一种管理方法。目视管理有三个要点： (1)、无论是谁都能判明是好是坏(异常); (2)、能迅速判断，精度高; (3)、判断结果不会因人而异。 在日常活动中，我们是通过‘五感’(视觉、嗅觉、听觉、触摸、味觉)来感知事物的。其中，最常用的是‘视觉'。据统计，人的行动的60%是从‘视觉'的感知开始的。 因此，在企业管理中，强调各种管理状态、管理方法清楚明了，达到‘一目了然'，从而容易明白、易于遵守，让员工自主地完全理解、接受、执行各项工作，这将会给精益生产管理带来极大的好处。 3、精益生产管理看板 精益生产管理看板是管理可视化的一种表现形式，即对数据、情报等的状况一目了然地表现，主要是对于管理项目、特别是情报进行的透明化管理活动。 它通过各种形式如标语/现况板/图表/电子屏等把文件上、脑子里或现场等隐藏的情报揭示出来，以便任何人都可以及时掌握管理现状和必要的情报，从而能够快速制定并实施应对措施。 因此，管理看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段，是优秀的现场管理必不可少的工具之一。 精益生产管理看板是一种高效而又轻松的'管理方法，有效地应用对于企业管理者来说是一种管理上的大解。 精益生产管理看板一般有生产看板，异常看板等。管理的核心是对人的管理，在生产改造的同时培养员工的素质才是根本，只有员工真正融入了精益思想，精益改造自然不在话下，人需要认识人性的特点，人的本职，适应人性的特点才能赢得人心，这才是精益生产管理的真正意义。 ;
为什么要实现精益生产？
亲，您好[心]~很高兴为您解答问题！实现精益生产的原因是精益生产，是一种以客户需求为拉动，以消除浪费和不断改善为核心，使公司以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产周期，从而显著提高公司适应市场万变的能力。精益生产管理辅导公司就是控制浪费、降低成本的最有效的一种生产管理方式。精益生产的优势具体表现在：1、减少生产工序，控制在制品存储量，减少繁琐工序对财务流动资金的占用；2、便于及时发现生产质量异常，有效地杜绝了大批量生产产品的不良率；3、实现了生产控制的良性节拍，既提升了工作效率，又充分发挥了生产人员的效能，确保了生产能力有效发挥；4、并合理控制生产节奏，掌握具体生产进度的安排；5、并维持最少化的设备资产，资金的投入。【摘要】
为什么要实现精益生产？【提问】
亲，您好[心]~很高兴为您解答问题！实现精益生产的原因是精益生产，是一种以客户需求为拉动，以消除浪费和不断改善为核心，使公司以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产周期，从而显著提高公司适应市场万变的能力。精益生产管理辅导公司就是控制浪费、降低成本的最有效的一种生产管理方式。精益生产的优势具体表现在：1、减少生产工序，控制在制品存储量，减少繁琐工序对财务流动资金的占用；2、便于及时发现生产质量异常，有效地杜绝了大批量生产产品的不良率；3、实现了生产控制的良性节拍，既提升了工作效率，又充分发挥了生产人员的效能，确保了生产能力有效发挥；4、并合理控制生产节奏，掌握具体生产进度的安排；5、并维持最少化的设备资产，资金的投入。【回答】
