吹塑、注塑有什么区别？
一、工艺不同吹塑：吹塑是借气体压力使闭合在模具中的热型坯吹胀成为中空制品，或管型坯无模吹胀成管膜。注塑：注塑是将塑料材料熔融，然后将其注入膜腔后成型。二、原料不同吹塑：吹塑的原料通常是聚乙烯、聚氯乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、热塑性聚酯、聚碳酸酯、聚酰胺、醋酸纤维素和聚缩醛树脂等，其中以聚乙烯应用得最多。注塑：注塑的原料通常是热塑性塑料或热固性料。三、应用不同吹塑：吹塑广泛应用于瓶子、罐子、婴儿用品、体育用品等行业。注塑：注塑广泛应用于手机、手提电脑、多种塑胶外壳、通信、微电机、电脑、电器、电子、玩具、钟表、灯饰、机车等行业。参考资料来源：百度百科-吹塑 百度百科-注塑
注塑和吹塑有什么区别
注塑和吹塑的区别主要是成型工艺、空气利用、成型产品这三方面。吹塑加工也称中空吹塑，热塑性树脂经挤出或注射成型得到的管状塑料型坯。注塑加工即热塑性塑料注塑成型。区别详解：1、成型工艺吹塑加工是趁热（或加热到软化状态）置于对开模中，闭模后立即在型坯内通入压缩空气，使塑料型坯吹胀而紧贴在模具内壁上，经冷却脱模，即得到各种中空制品。注塑加工是将塑料材料熔融然后将其注入膜腔，熔融的塑料一旦进入模具中，它就受冷依模腔样成型成一定形状，而所得的形状往往就是成品。2、空气利用空气是注塑加工的大敌，如果在制造过程中存在空气则会产生气穴或气泡，这些异常会在产品中造成弱点，导致产品缺陷并可能被丢弃。但用吹气的方法，空气是非常重要的，吹塑加工是围绕着空气进入模具，以推出和扩大产品。3、成型产品吹塑过程创造了塑料产品的形状，而注射成型的结果是产品本身。
塑料成型工艺技术路线和解决方案
亲，你好，很高兴为您解答[开心]答：塑料成型工艺技术路线和解决方案是1、塑料的处理ABS的吸水率大约为 0.2%-0.8%，对于一般级别的ABS ，加工前用烘箱以 80-85℃烘2-4 小时或用干燥料斗以 80 ℃烘1-2小时。对于含 PC 组份的耐热级 ABS，烘干温度适当调高至 100 ℃，具体烘干时间可用对空挤出来确定。2、模具及浇口设计模具温度可设为 60-65℃。流道直径 6-8mm 。浇口宽约 3mm，厚度与制品一样，浇口长度要小于 1mm 。排气孔宽 4-6mm，厚 0.025-0.05mm 。3、 熔胶温度可用对空注射法准确判定。等级不同，熔胶温度亦不同，4、 注射速度防火级要用慢速，耐热级用快速。如制品表面要求较高，则要用高速及多级注塑的射速控制。5、 背压一般情况下背压越低越好，常用的背压是5bar，染色料需用较高的背压以使混色均匀。6、 滞留时间在 265℃的温度下，ABS 在熔胶筒内滞留时间最多不能超过 5-6 分钟。7、 制品的后处理一般ABS 制品不需后处理，只有电镀级制品需经烘烤（ 70-80 ℃，2-4小时）以钝化表面痕迹，并且需电镀的制品不能使用脱模剂，制品取出后要立即包装。8、 成型时要特别注意的事项有几种等级的ABS （特别是阻燃级），在塑化后其熔体对螺杆表面的附着力很大，时间长后会分解。【摘要】
塑料成型工艺技术路线和解决方案【提问】
亲，你好，很高兴为您解答[开心]答：塑料成型工艺技术路线和解决方案是1、塑料的处理ABS的吸水率大约为 0.2%-0.8%，对于一般级别的ABS ，加工前用烘箱以 80-85℃烘2-4 小时或用干燥料斗以 80 ℃烘1-2小时。对于含 PC 组份的耐热级 ABS，烘干温度适当调高至 100 ℃，具体烘干时间可用对空挤出来确定。2、模具及浇口设计模具温度可设为 60-65℃。流道直径 6-8mm 。浇口宽约 3mm，厚度与制品一样，浇口长度要小于 1mm 。排气孔宽 4-6mm，厚 0.025-0.05mm 。3、 熔胶温度可用对空注射法准确判定。等级不同，熔胶温度亦不同，4、 注射速度防火级要用慢速，耐热级用快速。如制品表面要求较高，则要用高速及多级注塑的射速控制。5、 背压一般情况下背压越低越好，常用的背压是5bar，染色料需用较高的背压以使混色均匀。6、 滞留时间在 265℃的温度下，ABS 在熔胶筒内滞留时间最多不能超过 5-6 分钟。7、 制品的后处理一般ABS 制品不需后处理，只有电镀级制品需经烘烤（ 70-80 ℃，2-4小时）以钝化表面痕迹，并且需电镀的制品不能使用脱模剂，制品取出后要立即包装。8、 成型时要特别注意的事项有几种等级的ABS （特别是阻燃级），在塑化后其熔体对螺杆表面的附着力很大，时间长后会分解。【回答】
注射成型技术路线和解决方案[捂脸]【提问】
因此模具的设计要注意以下几个方面：1）为了避免湍流和喷射，使用小注胶口；2）使用针状或翼状注胶口；3）用 T 型导向栓代替柱形导向栓，脱模时采用射出气枪，加隔热层/板；4）不要使用含阻聚剂的防锈剂/油，一般可用甲苯、二甲苯等。LSR硫化的分析1）液体硅橡胶的硫化化学反应，需要一定的反应时间；2）理想流动，在直径 2mm，170cm，流动距离超过 100cm；3）最小厚度 1/1000mm；4）模温过高会导致硫化，从而引起流动受阻；5）层流可避免气泡；6）高速注射会导致湍流；7）物料的黏度会改变流动的模式；8）湍流导致白点。产品常见问题以及解决对策1、制品不完全固化原因措施温度太低检查模温、饱升温时间太智短延长时间系统和管道污染人工检查是否固化，清洗系统混合问题检查螺杆、射嘴、、混合器，提高加料速度和背压非1:1混合检查泵的压力，提高供料系统压力2、产品表面不熟（表面不干）原因措施空气污染检查气路，用干燥剂更换滤油器硫化的时间未能掌控好调整硫化时间脱模剂影响更换脱模剂表面污染检查工人使用手套是否干净和布的种类清洗模具3、产品硬度不对原因措施温度和固化时间提高温度，用测温计测量检查加热棒检查传感器及其位置延长时间预热内嵌件物品保压时间太短延长保压时间射嘴顶模时间主短延长射嘴顶模时间4、产品有杂质状况原因措施黑线换料或模具、螺杆磨损清洗管道检查防回流阀降低加料速度或减少背压硬胶胶口不熟延长射嘴顶模时间冷流道固化降低冷却体系温度螺杆或静态混配管搅拌固化定期清洗微小凝胶搅拌原因提高加料速度或提高背压螺杆固化冷却螺杆螺杆转速太快降低螺杆转速沙线手套、气枪更换手套、检查气路5、产品有色斑状况原因措施色斑加色控制稳定加色提高加色量静态搅拌器提高螺杆转速检查加色口（太大/堵塞）流痕色浆分散更换色浆批号改变注胶口形状6、产品变形或者烧焦状况原因措施融胶点温度过高降低温度注射速度太快控制【回答】
注塑成型加工的四要素是哪些？
注塑成型加工的四要素一、塑胶模具1、塑胶模具是一种用于压塑、挤塑、注射、吹塑和低发泡成型的组合式模具。2、塑胶模具包括由凹模组合基板、凹模组件和凹模组合卡板组成的具有可变型腔的凹模，由凸模组合基板、凸模组件、凸模组合卡板、型腔截断组件和侧截组合板组成的具有可变型芯的凸模。二、注塑机1、注塑机是将热塑性塑料或热固性塑料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。2、注塑机分为立式、卧式、全电式。注塑机能加热塑料，对熔融塑料施加高压，使其射出而充满模具型腔。三、塑胶原料1、塑胶原料按照合成树脂的分子结构分主要有热塑性及热固性塑胶之分。2、对于热塑性塑胶指反复加热仍有可塑性的塑胶：主要有PE/PP/PVC/PS/ABS/PMMA/POM/PC/PA等常用原料。3、热固性塑胶主要是加热硬化的合成树脂制得的得塑胶，像一些酚醛塑胶及氨基塑胶。四、成型条件1、注塑压力压力的存在是为了克服熔体流动过程中的阻力，或者反过来说，流动过程中存在的阻力需要注塑机的压力来抵消，以保证填充过程顺利进行。2、注塑时间注塑时间很短，对于成型周期的影响也很小，但是注塑时间的调整对于浇口、流道和型腔的压力控制有着很大作用。合理的注塑时间有助于熔体理想填充，而且对于提高制品的表面质量以及减小尺寸公差有着非常重要的意义。3、注塑温度注塑温度必须控制在一定的范围内。温度太低，熔料塑化不良，影响成型件的质量，增加工艺难度；温度太高，原料容易分解。在实际的注塑成型过程中，注塑温度往往比料筒温度高，高出的数值与注塑速率和材料的性能有关，最高可达30℃。4、保压压力与时间在注塑过程将近结束时，螺杆停止旋转，只是向前推进，此时注塑进入保压阶段。保压过程中注塑机的喷嘴不断向型腔补料，以填充由于制件收缩而空出的容积。5、背压采用高背压有利于色料的分散和塑料的融化，但却同时延长了螺杆回缩时间，降低了塑料纤维的长度，增加了注塑机的压力，因此背压应该低一些，一般不超过注塑压力的20%。注塑泡沫塑料时，背压应该比气体形成的压力高，否则螺杆会被推出料筒。扩展资料：一、注射成型过程可分为6个阶段 ：1、合模2、射胶3、保压4、冷却5、开模6、制品取出二、注塑成型方法的优点1、生产速度快，效率高。2、操作可实现自动化。3、花色品种多。4、形状可以由简到繁。5、尺寸可以由大到小，而且制品尺寸精确。6、产品易更新换代。7、能成形状复杂的制件，适用于大量生产与形状复杂产品等成型加工领域。
注塑成型的五大要素
注塑成型的五大要素有压力、背压、温度、时间、保持压力与时间。注塑成型又称注射模塑成型，它是一种注射兼模塑的成型方法。注塑成型方法的优点是生产速度快、效率高，操作可实现自动化，花色品种多，形状可以由简到繁，尺寸可以由大到小，而且制品尺寸精确，产品易更新换代，能成形状复杂的制件，注塑成型适用于大量生产与形状复杂产品等成型加工领域。扩展资料：注塑成型是最常用的制造塑料件的制造工艺。使用注射成型制造各种产品，其尺寸，复杂性和应用差别很大。注射成型工艺需要使用注射成型机，原始塑料材料和模具。塑料在注射成型机中熔化，然后注入模具，在那里它冷却并固化成最终部分。注塑成型用于生产各种应用的薄壁塑料部件，其中最常见的是塑料外壳。 塑料外壳是一个薄壁的外壳，通常在室内需要许多肋和凸起。这些外壳用于各种产品，包括家用电器，消费电子，电动工具和汽车仪表板。 其他常见的薄壁产品包括不同类型的开放式容器，如桶。 注射成型也用于生产几种日常用品，如牙刷或小塑料玩具。 许多医疗设备，包括阀门和注射器，也使用注射成型制造。注射成型的优点：1、可以形成复杂的形状和细节。2、优秀的表面光洁度。3、尺寸精度好。4、生产率高。5、劳动力成本低。6、废料可以回收利用。注射成型的缺点：1、限于薄壁零件。2、高工具和设备成本。3、很长的交货时间可能。参考资料来源：百度百科-注塑成型
